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Runde Messer für das Schlitzen von Stoffen und Ledern
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Materialklassifizierung
| Material | Eigenschaften | Anwendbar | Nachteil |
| Werkzeugstahl (z. B. SK5, SK7) | Er hat eine hohe Härte (HRC 55-60), niedrige Kosten und eine scharfe Schneide. | Gewöhnliche Stoffe (Baumwolle, Polyester), dünnere Leder (<2mm) | Es neigt zur Rostbildung und erfordert regelmäßige Wartung. |
| Material: Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) (z. B. M2, M35) | Er hat eine hohe Härte (HRC 60-65), starke Verschleißresistenz und kann hohe Temperaturen aushalten. | Mehrlagige Stoffe, mittel bis dickes Leder (2-4mm), Verbundmaterialien | Er hat eine lange Lebensdauer und ist für kontinuierlichen Betrieb geeignet. |
| Edelstahl (z. B. 440C, 9Cr18MoV) | Es weist eine hervorragende Rostbeständigkeit (HRC 58-62) und starke Korrosionsbeständigkeit auf. | Stoffe mit chemischen Beschichtungen, feuchte Umgebungen, Leder produkte (wie Schuhmaterialien, Koffer und Taschen) | Es ist keine häufige Rostprävention notwendig. |
| Hartmetall (Wolframkarbid WC) | Ultrahoches Härtegrad (HRC 70-80), mit exzellenter Verschleißfestigkeit und Stoßfestigkeit. | Dickes Leder (>4mm), Kunstoffleder, mehrschichtiges Leinen | Es hat hohe Kosten und es ist schwierig, die Schneide zu reparieren. |
| Keramik (Aluminiumoxid / Zirkoniumoxid) | Extrem scharf (die Dicke der Schneide beträgt weniger als 0,1 mm) und frei von Metallionenbelastung. | Hochwertige Stoffe (Seide, nicht gewebte Stoffe), präzise Lederbearbeitung | Es hat eine hohe Brüchigkeit und neigt zu Kantenabbruch. Gekennzeichnete Schneidwerkzeuge (TiN-, TiCN-Beschichtungen) |
| Gekennzeichnete Schneidwerkzeuge (TiN-, TiCN-Beschichtungen) | Die Härte wird verbessert (HRC 65-70) und sie hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten. | Klebrige Stoffe (wie PU-Leder), Hochfrequenz-Schnittszenarien | Verringern Sie das Materialanhaften und verlängern Sie die Lebensdauer. |
Gängige Ausführungen von Lederschneidmessern und Stoffschneidung
messer
Für allgemeine Stoffschneidkreisscheren beträgt der gängige Durchmesser zwischen 50 mm und 300 mm, und die dicke
beträgt 1-5 mm. Beim Schneiden dünner Stoffe wird normalerweise eine Dicke von 1-2 mm verwendet. Beim Schneiden dicker Stoffe oder mehrere schichten von
stoffe stapeln sich, eine Dicke von 3-5mm wird oft angewendet. Das übliche Lochmuster ist in der Regel 15- 50 mm (was
je nach Wellendurchmesser des Geräts angepasst werden kann). Es gibt in der Regel zwei Typen von Klingen designs: flach
klingen und mikrogezahnte Klingen. Flache Klingen eignen sich im Allgemeinen für glatt stoffe (wie baumwolle und Polyester)
während mikrosägezahnbewehrte Klingen effektiv das Rutschen verhindern und geeignet sind für elastische stoffe (wie wie Elastan und
strickwaren).
Der Durchmesser der Kreisschneide für Lederbearbeitung beträgt 100-400 mm, wobei der gebräuchliche Durchmesser 150-300 mm ist. mm Die
die Dicke der Klinge beträgt 2-6mm, 2-3mm für dünnes Leder und 4-6mm für dickes Leder. Das am häufigsten verwendete
blende ist 20-60mm (kann je nach Schaftdurchmesser des Geräts angepasst werden). Im Allgemeinen,
dort sind zwei Typen von schaufelentwürfe: Die grobe Sägeblattkante erhöht die Reibungskraft, um das
leder von Rutschen zu verhindern (geeignet für natürliches Leder), und die wellige Kante verringert den Schnittwiderstand und
ist geeignet für synthetik kunstleder (PU, PVC).
UNSERE VORTEILE
Durch eine sinnvolle Kombination von Materialien und Modellen kann die Schneideffizienz gesteigert werden (zum Beispiel
beträgt die Schnelligkeit beim Schneiden von Stoffen 50-100m/Min., und bei Leder 20-50m/Min.), und gleichzeitig
kann die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge verlängert werden (normalerweise 300-800 Stunden, und bei Hartmetallwerkzeugen
es kann über 1000 Stunden erreichen). Es wird empfohlen, die optimale Lösung je nach spezifischen
materialdicke, Geräteparameter und Kostenbudget auszuwählen.
Vorschläge für die Auswahl eines Modells
Durch die angemessene Übereinstimmung von Materialien und Modellen kann die Schneideffizienz verbessert werden (z. B.
die Schneidgeschwindigkeit für Stoffe beträgt 50-100 m/min. und für Leder 20-50 m/min.). In der Zwischenzeit
kann die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge verlängert werden (normalerweise 300-800 Stunden, und bei Hartmetallwerkzeugen
kann mehr als 1000 Stunden erreichen). Es wird empfohlen, die optimale Lösung entsprechend den spezifischen Anforderungen der Patienten auszuwählen.
die Kommission wird die Kommission übermitteln, ob die in Artikel 3 Absatz 1 genannten Maßnahmen in den einzelnen Mitgliedstaaten durchgeführt werden.
