Sfide nella lavorazione e soluzioni ottimizzate per i tessuti non tessuti

Jul 04, 2026

Esistono diversi tipi di tessuti non tessuti, tra cui quelli a getto d’acqua (spunlace), a punzonatura (needle-punched), a filamento continuo (spunbond), a soffiaggio fuso (melt-blown) e quelli impregnati. Presentano una texture soffice, una struttura casuale di fibre non tessute, un’elevata duttilità e una tendenza al fusione, il che comporta differenze evidenti nelle sfide legate al taglio rispetto alla carta ondulata. Di seguito le informazioni sono organizzate secondo la struttura: punti critici, cause radice e relative soluzioni.

Fusione dei bordi, adesione e indurimento (più comune nei processi di taglio termico)

Causa

1. I non tessuti sintetici (PP, PET) presentano un basso punto di fusione. Durante il taglio termico, le fibre lungo il bordo di taglio si fondono e agglomerano, causando l’indurimento e l’adesione dei bordi tagliati.

2. Una temperatura eccessivamente elevata nel taglio termico o una velocità di linea troppo bassa provocano un accumulo di calore che brucia la superficie del tessuto e danneggia il materiale.

3. Il riscaldamento prolungato della lama di taglio cuoce continuamente la zona di taglio.

Misure di soluzione

1. Selezione del metodo di taglio: Per i tessuti non tessuti in fibra chimica, si privilegia il taglio a freddo (taglio pneumatico con lame circolari o lame piane) anziché il taglio a caldo. Il taglio a caldo viene adottato esclusivamente per la sigillatura dei bordi al fine di prevenire la fuoriuscita delle fibre.

2. Ottimizzazione del processo di taglio a caldo: Controllo preciso della temperatura e aumento della velocità di linea per evitare l’accumulo di calore. Dotare le lame di strutture di raffreddamento ad aria per ridurre la temperatura continua del bordo tagliente.

3. Applicare un rivestimento in Teflon sui bordi taglienti per ridurre l’adesione delle fibre fuse.

3. I tessuti non tessuti in cotone e quelli misti non sono soggetti a fusione, pertanto è possibile applicare direttamente il taglio meccanico a temperatura ambiente.

Bordi sfilacciati, pelucchi, strappo delle fibre e generazione di detriti

Causa

1. Le fibre del tessuto non tessuto sono sovrapposte in modo casuale. Le lame smussate strappano le fibre invece di tagliarle in modo netto.

2. I tessuti non tessuti ad ago presentano fibre soffici con scarsa coesione, quindi le fibre ai bordi tendono a separarsi sotto sollecitazione.

3. Un eccessivo gioco tra le lame superiore e inferiore provoca una cesoiatura incompleta.

Soluzioni

Adottare lame in carburo cementato ad alta precisione per mantenere spigoli di taglio estremamente affilati e affilare regolarmente con abrasivi diamantati per ottenere un taglio pulito anziché la rottura delle fibre. Controllare con precisione il gioco tra le lame superiore e inferiore: impostare il gioco a 0,01–0,03 mm per i non tessuti sottili e regolarlo a 0,03–0,06 mm per i tessuti ad ago più spessi.

Prima del taglio è possibile eseguire una leggera termoformatura per migliorare la coesione delle fibre e ridurre l’effilatura dei bordi; il contenuto di umidità dei non tessuti idrofilati può essere opportunamente regolato per aumentare la tenacità delle fibre.

Installare sull’impianto un’unità di aspirazione a depressione per rimuovere continuamente le pelucchi e la polvere generati durante il taglio.

Deformazione per allungamento, instabilità della larghezza, deviazione e spostamento durante il taglio

Causa

1. I tessuti non tessuti sono morbidi e altamente estensibili. Una tensione eccessiva di svolgimento tende a stirare il materiale e a ridurne la larghezza; una tensione variabile provoca una larghezza fuori tolleranza del prodotto finito. prodotti .

2. Lo spessore irregolare e i bordi del rotolo non uniformi dei tessuti soffici causano deviazioni laterali durante la fessurazione ad alta velocità.

3. Una pressione non uniforme dei rulli di pressione genera uno stress asimmetrico sul materiale in ingresso.

Soluzioni

1. Installare un sistema di controllo della tensione costante per regolare in modo indipendente la tensione nelle sezioni di svolgimento, trazione e avvolgimento. Far scorrere il materiale a bassa tensione costante per prevenire deformazioni per trazione.

2. Installare un sistema fotoelettrico di correzione dello scostamento (EPC/LPC) per correggere in tempo reale la posizione del tessuto ed evitare tagli obliqui e scostamenti unilaterali.

3. Rivestire i rulli di pressione superiori e inferiori con gomma per garantire una pressione uniforme su tutta la larghezza del nastro, comprimere il tessuto per prevenire rigonfiamenti e arricciamenti ai bordi; installare rulli livellatori prima della fessurazione per eliminare le grinze.

4. Far riposare in anticipo i materiali arrotolati in entrata per condizionarne l'umidità ed eliminare le tensioni interne di avvolgimento prima del processo di taglio.

Taglio irregolare nella sovrapposizione multistrato e scorrimento tra gli strati

Causa

1. Durante il taglio di tessuti non tessuti multistrato sovrapposti, l'attrito tra gli strati è relativamente basso. Ciò favorisce lo scorrimento relativo tra gli strati sotto l'azione della forza di taglio, causando lunghezze di taglio non uniformi per ciascuno strato.

Soluzioni

2. Installare perni di pressione del materiale, fasce antiscorrimento o dispositivi di adsorbimento elettrostatico all'estremità anteriore della stazione di taglio per fissare i tessuti multistrato.

3. Ridurre la velocità di taglio e adottare una modalità di taglio a punzonatura istantanea per recidere i materiali in modo immediato e ridurre la durata dello scorrimento.

4. Montare paratie di limitazione su entrambi i lati dei materiali sovrapposti per un limitazione trasversale e prevenire lo spostamento del tessuto.

Sintesi

Esistono cinque problemi tipici nel taglio di tessuti non tessuti: fusione e adesione dei bordi, formazione di bave e filamenti allentati, deviazione dimensionale causata dall’allungamento, taglio incompleto con giunti residui nei materiali sottili e usura rapida degli utensili nel taglio di materiali spessi.

È possibile effettuare un’ottimizzazione completa in cinque aspetti: controllo del materiale dell’utensile e dell’affilatura del tagliente, configurazione di sistemi di tensione e correzione della deviazione adeguatamente abbinati, regolazione precisa del gioco di taglio, scelta del taglio a freddo o termico in base alle esigenze e applicazione di pressatura e formatura sui materiali in ingresso. Questa soluzione è applicabile alla produzione di fenditura di non tessuti spunbond, idrofilati, agobiati e soffiati a fusione, nonché di altri tipi di non tessuti.