Desafíos en el corte y soluciones optimizadas para telas no tejidas

Jul 04, 2026

Existen varios tipos de telas no tejidas, entre ellas las de tipo spunlace, agujadas, spunbond, sopladas por fusión e impregnadas. Presentan una textura esponjosa, una estructura aleatoria de fibras sin tejer, una alta ductilidad y una tendencia a fundirse, lo que genera diferencias evidentes en los desafíos de corte comparados con el cartón corrugado. A continuación se presenta la información organizada según los puntos críticos, las causas fundamentales y las soluciones correspondientes.

Fusión, adherencia y endurecimiento del borde (más frecuente en el corte térmico)

Causa

1. Las telas no tejidas sintéticas (PP, PET) tienen bajos puntos de fusión. Durante el corte térmico, las fibras del borde de corte se funden y aglomeran, provocando bordes cortados endurecidos y unidos.

2. Una temperatura excesivamente alta en el corte térmico o una velocidad lineal demasiado baja generan acumulación de calor que quema la superficie de la tela y causa daños materiales.

3. El calentamiento prolongado de la cuchilla de corte somete de forma continua al área de corte a un efecto de cocción.

Medidas de solución

1. Selección del método de corte: Para los no tejidos de fibra química, se prioriza el corte en frío (corte neumático con cuchillas circulares o cuchillas planas) en lugar del corte en caliente. El corte en caliente solo se aplica para sellar los bordes y evitar la deshilachadura de las fibras.

2. Optimización del proceso de corte en caliente: Control preciso de la temperatura y aumento de la velocidad de línea para evitar la acumulación de calor. Equipar las cuchillas con estructuras de refrigeración por aire para reducir la temperatura continua del borde de corte.

3. Aplicar un recubrimiento de teflón en los bordes de corte para reducir la adherencia de las fibras fundidas.

4. Los no tejidos de algodón y los no tejidos mezclados no tienden a fundirse, por lo que se puede aplicar directamente el corte mecánico a temperatura ambiente.

Bordes deshilachados, pelusas, arrastre de fibras y generación de residuos

Causa

1. Las fibras del tejido no tejido se superponen de forma aleatoria. Las cuchillas desafiladas desgarran las fibras en lugar de cortarlas limpiamente.

2. Los no tejidos agujados presentan fibras esponjosas con poca cohesión, por lo que las fibras del borde tienden a separarse bajo tensión.

3. El exceso de holgura entre las cuchillas superior e inferior provoca un corte incompleto.

Soluciones

Adopte cuchillas de carburo cementado de alta precisión para mantener bordes de corte ultrafilos, y afílelas periódicamente con abrasivos de diamante para lograr un corte limpio en lugar de desgarro de fibras. Controle con precisión la holgura entre las cuchillas superior e inferior: establezca la holgura entre 0,01 y 0,03 mm para no tejidos delgados, y ajústela a entre 0,03 y 0,06 mm para tejidos agujados gruesos.

Se puede realizar un ligero conformado por prensado en caliente antes del corte para mejorar la cohesión de las fibras y reducir el deshilachado de los bordes; el contenido de humedad de los no tejidos de hidroentanglado puede ajustarse adecuadamente para aumentar la tenacidad de las fibras.

Instale una unidad de extracción de polvo con presión negativa en la máquina para eliminar continuamente las pelusas y el polvo generados durante el corte.

Deformación por estiramiento, inestabilidad en la dimensión del ancho, desviación y desplazamiento durante el corte

Causa

1. Los tejidos no tejidos son suaves y altamente extensibles. Una tensión excesiva de desenrollado tiende a estirar el material y reducir su ancho; una tensión fluctuante provoca un ancho fuera de tolerancia en el producto terminado. pRODUCTOS .

2. El espesor irregular y los extremos de rollo desiguales del tejido esponjoso causan desviación lateral durante el corte a alta velocidad.

3. La presión desigual de los rodillos de compresión genera una tensión sesgada en el material entrante.

Soluciones

1. Instale un sistema de control de tensión constante para ajustar de forma independiente la tensión de las secciones de desenrollado, tracción y enrollado, respectivamente. Haga funcionar el material a una tensión constante y baja para evitar deformaciones por tracción.

2. Instale un sistema fotoeléctrico de corrección de desviación EPC/LPC para corregir en tiempo real la posición del tejido y evitar cortes en diagonal y desplazamientos unilaterales.

3. Recubra los rodillos de compresión superior e inferior con caucho para garantizar una presión uniforme en todo el ancho del material, comprima el tejido para prevenir abultamientos y rizos en los bordes; instale rodillos alisadores antes del corte para eliminar las arrugas.

4. Deje reposar con antelación los materiales enrollados entrantes para acondicionar la humedad y eliminar así las tensiones internas de enrollamiento antes del proceso de corte longitudinal.

Corte irregular en el apilamiento multicapa y deslizamiento entre capas

Causa de la muerte

1. Al cortar no tejidos multicapa apilados, la fricción entre capas es relativamente baja. Bajo la fuerza de corte, tiende a producirse un deslizamiento relativo, lo que da lugar a longitudes de corte inconsistentes en cada capa.

Soluciones

2. Instale pasadores de sujeción de material, bandas presoras antideslizamiento o dispositivos de adsorción electrostática en el extremo frontal de la estación de corte para fijar los tejidos multicapa.

3. Reduzca la velocidad de corte y adopte el modo de corte por perforación instantánea para cortar los materiales de forma inmediata y acortar la duración del deslizamiento.

4. Instale topes limitadores a ambos lados de los materiales apilados para limitación transversal y evitar el desplazamiento del tejido.

RESUMEN

Existen cinco problemas típicos en el corte de no tejidos: fusión y adherencia en los bordes, rebabas y filamentos sueltos, desviación dimensional causada por estiramiento, corte incompleto con unión residual en materiales delgados y desgaste rápido de la herramienta al cortar materiales gruesos.

Se puede llevar a cabo una optimización integral en cinco aspectos: controlar el material de la herramienta y la nitidez del borde de corte, configurar sistemas de tensión y corrección de desviaciones adecuados, ajustar con precisión el juego de cizalla, seleccionar el corte en frío o el corte térmico según sea necesario, y aplicar presión y conformado a los materiales de entrada. Esta solución es aplicable a la producción de división longitudinal (slitting) de no tejidos de tipo spunbond, hidroentrelazados, agujados y soplados por fusión, entre otros.