گٹھری دار کاغذ کاٹنے میں عام مسائل کے حل

صاف گوئی کے مسائل: بُر، کٹنے کا الگ ہونا، کناروں کا پھٹنا

بنیادی وجوہات

تیز دار کا کم تیز ہونا، کٹنے والے کنارے کے زاویے میں عدم یکسانی، چاقو کی رفتار اور کاغذ کی فراہمی کی رفتار کے درمیان غیر متناسب تناسب، اوپری اور نیچلی تیز داروں کے درمیان زیادہ فاصلہ، گٹھری دار کاغذ کی نمی کا بہت زیادہ یا بہت کم ہونا، گٹھری کی سمت کے ساتھ اور اس کے عمودی سمت میں کٹنے کا غیر معقول زاویہ۔

حلول

آلات کا انتخاب اور کنارے کی پالش

اوپری اور نچلی کترن چاقوؤں کے درمیان خالی جگہ 0.05 تا 0.15 ملی میٹر پر سیٹ کی گئی ہے۔ پتلی گھنی ہوئی کاغذ کے لیے چھوٹی خالی جگہ استعمال کریں اور 5-پلائی / 7-پلائی موٹے گھنی ہوئے کاغذ کے لیے بڑی خالی جگہ استعمال کریں۔ بہت زیادہ خالی جگہ براہ راست کناروں پر دندانے (برز) اور طبقات کے الگ ہونے (ڈی لیمنیشن) کا باعث بنے گی۔

رفتار کا مطابقت پذیری

کاغذ کی فراہمی کی خطی رفتار اور کترن کی رفتار کو ہم آہنگ کریں تاکہ رفتار کے فرق کی وجہ سے کاغذ کے پھٹنے والے کٹاؤ سے بچا جا سکے۔ بلند رفتار عمل کے لیے فالو اپ سرو مسلسل ٹریکنگ کترن کا استعمال کریں۔

نمی کی مقدار کا کنٹرول

گھنی ہوئے کاغذ کی نمی کی مقدار کو 8% تا 12% کے درمیان کنٹرول کریں۔ اگر کاغذ زیادہ خشک ہو تو دراڑیں اور دندانے (برز) پیدا ہوں گے؛ اگر زیادہ گیلا ہو تو ریشے آپس میں چپک جائیں گے اور طبقات الگ ہو جائیں گے۔ کام کی جگہ کو مستقل درجہ حرارت اور نمی میں رکھیں تاکہ نمی کے جذب اور نرمی سے بچا جا سکے۔

کترن کی سمت کی بہتری

گھنی ہوئی لہروں کی سمت کے ساتھ کترن کو ترجیح دیں۔ جب لہروں کے خلاف کترن کیا جا رہا ہو تو خطی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کریں، اور کاغذ کو دبانے والے معاون رولرز لگائیں تاکہ کھینچنے اور جگہ بدلنے سے روکا جا سکے۔

معاون کنفیگریشن

کاٹنے کے سیکشن میں دھول اور چپس کو سُونگھنے والے آلات اور ضدِ بجلی کے ہوا کے جھونکے لگائیں، تاکہ کاغذ کے ذرات کے چپک جانے کی وجہ سے دوسری طرف کے کناروں (برز) کو کم کیا جا سکے۔

ساختی مضبوطی: گھنی ہوئی لہروں کا ڈھانچہ ٹوٹنا، لہروں کا مفلوج ہونا، ڈھانچے کا بے شکل ہونا

بنیادی وجوہات

کاغذ کو دبانے والے پہیوں کا زیادہ دباؤ، زیادہ سختی یا بہت زیادہ چوڑائی رابطہ نیچے کے کاٹنے والے رولر کی سطح، کاٹنے والے آلے کا زیادہ نیچے کی طرف دباؤ، فیڈنگ پریشر پلیٹ کا بہت سخت ہونا، اور متعدد لیئرز کے گھنی ہوئی لہروں والے بورڈ پر زور لگانے سے ہونے والا اخراجی بے شکل ہونا۔

حلول

کاغذ کو دبانے کے میکینزم کی بہتری

نرم سلیکون کے غیر پھسلنے والے کاغذ دبانے والے پہیوں سے تبدیل کریں، پہیوں کے ابتدائی دباؤ کو اتنی حد تک کم کریں جہاں تک کہ کوئی انحراف یا پھسلن نہ ہو، اور گھنی ہوئی لہروں کو زیادہ سے زیادہ سموٹنے سے گریز کریں۔

نیچے کے سپورٹ رولر کی مناسبت

گہرائی والے گروو کی شکل کے خاص رولرز کو دھنی بورڈ کے لیے اپنایا جاتا ہے تاکہ متعلقہ فلوٹ پروفائلز سے بچا جا سکے، بغیر کہ لہروں کے بلند ترین نکتوں کو براہ راست دبایا جائے۔ درمیانی سختی کے ربر سے ڈھکے ہوئے رولرز کا استعمال کیا جاتا ہے تاکہ ٹھوس سٹیل رولرز کے سخت دباؤ کی وجہ سے فلوٹ کے ڈھانچے کے گرنے کو روکا جا سکے۔

کٹنگ گہرائی کا کنٹرول

گہرے دباؤ والی کٹنگ کی بجائے مائیکرو-شیئر کٹنگ کو اپنایا جاتا ہے۔ صرف سطحی ریشے کاٹے جاتے ہیں، جبکہ درمیانی دھنی لیئرز کو نیچے دبانے یا ان کو دبانے کی ضرورت نہیں ہوتی۔

سیکشنل فیڈنگ سپورٹ

طویل سائز کے دھنی بورڈ کے لیے معطل کاغذ سپورٹ فریمز کو نصب کیا جاتا ہے تاکہ اوپر سے درمیانی سپورٹ فراہم کی جا سکے، جس سے کاغذ کے اپنے وزن کی وجہ سے جھکنے کی وجہ سے فلوٹ کی تشکیل میں تبدیلی کو روکا جا سکے۔

لیئرڈ پری-پریسنگ

موٹے سات لیئر دھنی بورڈ کے لیے مجموعی طور پر شدید دباؤ کی بجائے متعدد نقطہ وار ہلکے دباؤ کو اپنایا جاتا ہے، تاکہ تناؤ کو بکھیرا جا سکے اور مقامی طور پر کرش کو روکا جا سکے۔

ابعادی درستگی: کٹنگ کا انحراف، قُطری کٹنگ، لمبائی کا ابعادی غلطی

بنیادی وجوہات

کاغذ کی فیڈ رولر کا پھسلنا، گائیڈ ریل کا زیادہ وقفہ، کٹر شافٹ کا انحراف، مشین کا مجموعی وائبریشن، سامنے اور پیچھے کے کاغذ کی فیڈنگ کا غیر ہم آہنگ ہونا، روکنے والی پلیٹ کی پوزیشننگ کا لووز ہونا، کاغذ کا تناؤ انحراف۔

حلول

فیڈ ٹرانسمیشن کی کیلیبریشن

سامنے اور پیچھے کے فیڈ رولرز ہم آہنگ سرو موٹر لنکیج کو اپناتے ہیں۔ رولر کی سطح پر اینٹی سلپ کارکردگی کے لیے نشانات ڈالے گئے ہیں۔ پھسلن کو روکنے کے لیے ربر کی گندگی کی باقاعدہ صفائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ غیر یکساں فیڈنگ کی رفتار سے بچنے کے لیے مستقل تناؤ کنٹرول لاگو کیا جاتا ہے۔

مکینیکل درستگی کی کیلیبریشن

کٹر شافٹ کی متوازیت اور لینئر گائیڈ ریلز کے وقفے کو باقاعدہ طور پر کیلیبریٹ کریں تاکہ محوری کھیل کو ختم کیا جا سکے۔ کٹر ڈسک کو مضبوطی سے سیکور اور لاک کریں تاکہ قدرے رن آؤٹ کی وجہ سے غیر درست کٹنگ سے بچا جا سکے۔

پوزیشننگ بیفِر کی مضبوطی

سائیڈ گیج بیفِرز پر پوزیشننگ لاکنگ آلے لگائیں اور لمبے عرصے تک آپریشن کے دوران جابجا ہونے سے بچنے کے لیے پہننے سے مزاحم حد کے اسٹرپس استعمال کریں۔ زیادہ دباؤ کو روکنے اور پوزیشن کے انحراف سے بچنے کے لیے ہلکا سائیڈ دباؤ حد تعین کریں۔

کٹنگ پروگرام کا معاوضہ

سیستم لمبائی کے غلطی کے معاوضے اور ٹیڑھے زاویے کے معاوضے کے ساتھ یکجوت ہے تاکہ زیادہ رفتار سے کاغذ کی فراہمی کے لیے حرکی درستگی حاصل کی جا سکے۔

غیر یکساں کاغذ کی سطحی کشیدگی کو ختم کرنا

فراہمی کے سرے پر ایک ویب گائیڈ ڈیوائس لگائیں تاکہ بائیں اور دائیں کشیدگی کو متوازن کیا جا سکے، جس سے ایک طرفہ کھینچنے کی وجہ سے ٹیڑھے کٹاؤ اور ابعادی انحراف کو روکا جا سکے۔

آلات کی عمر: شدید پہن، کٹنگ ایج کا ٹوٹنا، دانتوں کا ٹوٹنا

بنیادی وجوہات

آلات کے مواد کی ناکافی سختی، غیر مناسب پالش کا عمل، بہت چھوٹے بلیڈ کے درمیان فاصلے کی وجہ سے شدید سخت رگڑ، غلیظ ذرات اور ریت کے ذرات کا ملاوٹ، زیادہ رفتار اور زیادہ درجہ حرارت کے تحت ٹھنڈا نہ کرنا، اور گھنے لہروں کے عرضی کاٹنے کا اثر۔

حلول

مواد کا ارتقاء

گھنے کاغذ کے لیے ہائی اسپیڈ سٹیل، ایلوئے داخل کردہ ایج اور ٹنگسٹن سٹیل کے خاص بلیڈز استعمال کریں۔ یہ بلیڈز اعلیٰ سختی، پہنرسانی اور اثر کے مقابلے کی صلاحیت کی خصوصیت رکھتے ہیں، جس کی وجہ سے عام کاربن سٹیل کے بلیڈز کے مقابلے میں ان کی خدماتی عمر 3 سے 5 گنا بڑھ جاتی ہے۔

معقول پالش اور اثر سے بچاؤ

کناروں کی پیسنٹیشن کا علاج (مائنی چیمفرنگ) انجام دیں تاکہ ضرب کے تحت تیز کاٹنے والے کناروں کے چِپنگ کو روکا جا سکے؛ کراس کرُگیشن کاٹنے کے دوران بفرنگ کے لیے کاٹنے کی رفتار کو کم کریں، تاکہ بلیڈ کے کنارے پر لمحاتی ضرب کے بوجھ کو کم کیا جا سکے۔

مناسب بلیڈ کا درمیانی فاصلہ

بہت چھوٹے بلیڈ کے درمیانی فاصلے کی وجہ سے سخت جسمانی رگڑ سے بچیں، جو طویل مدتی خشک رگڑ کے تحت تیزی سے پہننے کا باعث بنے گی۔ فاصلے کی جانچ دوبارہ باقاعدگی سے کریں اور جب پہنن ہو تو اسے وقتاً فوقتاً درست کریں۔

دھول اور ناخالصیوں کا ازالہ

کاغذ کی سطح پر ریت کے ذرات، کاغذ کے ٹکڑوں اور سخت ناخالصیوں کو صاف کرنے کے لیے فیڈنگ کے آغاز پر برُش کے ذریعے دھول کو دور کرنے کے آلے لگائیں، تاکہ سخت اشیاء بلیڈ کے کنارے کو نقصان نہ پہنچا سکیں۔

سردکاری اور چکنائی

بلیڈ کے کنارے کی زیادہ حرارت کی وجہ سے ہونے والے نرم ہونے کے پہننے کو کم کرنے اور اس کی عمر بڑھانے کے لیے زیادہ رفتار سے کاٹنے کے لیے ہوا سے سردکاری / مائنی اسپرے چکنائی کا انتظام کریں۔

مکمل طور پر صافی

آلات کے لیے ایک دورانی معائنہ نظام قائم کریں۔ جب تھوڑی سی پہنن ظاہر ہو تو بلیڈز کو وقت پر شارپ کریں، اور پہنے ہوئے بلیڈز کے ساتھ آپریشن کرنے کی وجہ سے بلیڈز کے ٹوٹنے اور غیر استعمال کے قابل ہونے کو روکیں۔

اعلیٰ رفتار استحکام: پوری مشین کا کمپن، کاغذ کا انحراف، مواد کا آف سیٹ

بنیادی وجوہات

کٹر شافٹ کا خراب حالت میں ڈائی نامک کا توازن، فریم کی کم سختی، بیئرنگ کا پہننا، غیر متوازن فیڈ رولر، اعلیٰ رفتار ریزوننس، پریشر رولر پر غیر یکساں زور۔

حلول

ڈائی نامک توازن کی درستگی

نئے کٹر ڈسکس اور بلیڈز کو شارپ کرنے کے بعد ڈائی نامک توازن کا معائنہ ضروری ہے تاکہ اعلیٰ رفتار گھومنے کے دوران غیر مرکزی کمپن کو ختم کیا جا سکے؛ کٹر شافٹ کو باقاعدگی سے سیدھا کیا جانا چاہیے۔

فریم اور ساختی مضبوطی

آلات کے فریم کو رسِب پلیٹس کے ذریعے مضبوط کریں، دھماکہ جذب کرنے کے لیے بنیادی کاؤنٹر ویٹ اپنائیں تاکہ اعلیٰ رفتار آپریشن کے دوران ریزوننس کو کم کیا جا سکے؛ زمین پر دھماکہ جذب کرنے والے پیڈ لگائیں۔

ٹرانسمیشن اور بیئرنگ کی دیکھ بھال

پہنے ہوئے بیئرنگز کو باقاعدگی سے تبدیل کریں اور جھٹکوں کو روکنے کے لیے سنکرونائز بیلٹس کی تناؤ کو ایڈجسٹ کریں جو ٹرانسمیشن کے خالی پن کی وجہ سے پیدا ہوتے ہیں؛ تمام گھومتے ہوئے شافٹس کی ہم مرکزیت برقرار رکھیں۔

متوازن کاغذ دبانے کی طاقت

کاغذ دبانے والے بائیں اور دائیں پہیوں کے دباؤ کو درمیان میں ایڈجسٹ کریں تاکہ استحکام کو یکساں بنایا جا سکے اور ایک طرفہ انحراف کو روکا جا سکے؛ آگے اور پیچھے کے دبانے والے پہیوں کے دباؤ کے گریڈینٹ کو موزوں بنائیں تاکہ کاغذ کی فیڈنگ مستحکم رہے اور کٹنگ میں آف سیٹ نہ ہو۔

اعلیٰ رفتار عمل کے لیے موافق

اعلیٰ لکیری رفتار کے تحت رفتار کو تقسیم شدہ طریقے سے بڑھایا جائے تاکہ اچانک شروعات اور روکنے سے ہونے والے اثرات سے بچا جا سکے؛ کٹنگ کے وقت کو بہتر بنایا جائے تاکہ آلات کی رسوننس رفتار کی حد سے بچا جا سکے۔